사출성형 플래시 생성기구와 분할선 간격에 대한 연구

Abstract

플래시 결함은 사출성형에서 가장 흔하게 발생하는 결함 중 하나이다. 플래시 결함은 제품의 완성도 및 조립 문제 등을 발생시켜 품질에 악영향을 미친다. 또한 이를 해결하기 위해 후처리 가공이 필요하여 비용 상승과 생산 기간이 길어지는 원인이 된다.

플래시 결함은 다양한 분야에서 연구가 진행되어 왔다. 본 연구에서는 플래시 결함의 제어 및 최소화를 위한 방안으로 플래시 결함의 생성원리를 파악하여 플래시 특성에 대해 연구하였다. 플래시 결함의 생성원리를 파악하기 위해 재료, 제품 형상, 제품 위치, 압력, 금형온도, 용융수지온도, 고화시간과 플래시 특성을 분석하였다. 또한 플래시와 분할선 간격 특성을 분석하여 플래시 결함이 문제가 되지 않는 분할선 최대허용 간격을 예측하였다.

플래시는 유동성의 영향을 받는 외관상 결함이다. 플래시 주요 생성요인 중 재료, 온도, 압력을 변경할 경우 플래시 길이 변화가 많이 발생하므로 주의가 필요해 보인다. 분할선 간격을 조정함에 있어서 플래시 길이는 틈새의 3제곱에 비례하여 발생하므로 최대 허용 간격을 넘지 않도록 유의하여야 할 것이다. | Flash defects have been studied in various fields. In this study, flash characteristics were studied by identifying the principle of generation of flash defects as a way to control and minimize flash defects. Material, product shape, product location, pressure, mold temperature, melting temperature, frozen time, and flash characteristics were analyzed to understand the principle of generation of flash defects. In addition, the characteristics of the flash and parting line gap were analyzed to predict the maximum allowable interval of the parting line where flash defects were not a problem.

Flash is a cosmetic defect affected by liquidity. Among the main generating factors of flash, if the material, temperature, and pressure are changed, the length of the flash changes a lot, so caution seems to be needed. When adjusting the parting line gap, the flash length occurs in proportion to the three squares of the gap, so care should be taken not to exceed the maximum allowable interval.